Bakım Yönetiminde Sürdürülebilirlik İçin Kritik Ekipman Yaklaşımı

İşletmenizde bakım sorumluluğunu üstlendiğiniz yüzlerce ekipmanınız var. Ve sizden beklenti ise beklenmedik duruşların minimuma indirilmesi…

Bu beklentiyi ancak bakım süreçlerinin doğru yönetilmesini sağlayarak karşılayabilirsiniz.

Çoğu işletmede bakım süreç yönetimine öncelikli olarak bakım planlarının oluşturulması ile başlanır. Ekipman listesi üzerinden bir plan oluşturulur ve her ekipman üretime aynı katkıyı sağlıyormuş ya da etkisi varmış gibi düşünülerek her bir ekipmana bakım aktivitesi atamaları yapılır.

Bu ilk adım görünürde mantıklı gibi görünse de getirmiş olduğu iş yükü nedeniyle orta ve uzun vadede yönetilemez bir hal alır. Günün sonunda aylık raporlarda düşük planlı bakım tamamlanma yüzdeleri, sisteme inanmayan, direnç gösteren teknisyenler ve ekibi büyütme talepleri görürüz.

Maalesef benzer durumu yedek parça yönetimi, önleyici bakım gibi süreçlerde de görebilirisiniz.

Bu problemi yaşamamak için benimsenmesi gereken en uygun yaklaşım ekipmanları iyi tanımak/tanımlamak, organizasyondaki iş yapabilme kapasitesini iyi ölçmek ve iş planlarını bu doğrultuda şekillendirmektir.

Peki uygulaması nasıl olmalı?

Her Ekipman Eşit Değildir

Üretim sahasında bir dolaşın. Resmi olarak etiketlememiş olsanız bile iki kategori ekipman göreceksiniz.

Birincisi: Arızası üretimi durduran, bir iş güvenliği olayını tetikleyen, uyumluluk sorunu yaratan veya vardiya bitmeden üst yönetime açıklamak zorunda kalacağınız bir arıza üreten ekipmanlar.

İkincisi: Geri kalan her şey.

Çoğu bakım programı bu iki kategori arasındaki çizgiyi bulanıklaştırır. Planlı bakım programları sezgiye, ekipman yaşına veya OEM'in önerdiği her şeye (ki bu sizin operasyonunuz için değil, OEM için optimize edilmiştir) göre oluşturulur.

Bakım ekiplerinde çaba eksikliği nadiren görürüz; asıl önemli olan şey ise odaklanma eksikliğidir.

Sonuç olarak hem çok büyük hem de yanlış tahsis edilmiş bir bakım bütçesi ortaya çıkar hem de çok fazla para ve dikkat harcanmış kritik olmayan ekipmanlar.

Bunun yanında arıza durumunda üretimi günlerce durduran birkaç varlığa ayrılan çok az para ve dikkat.

Bu yanlış bakış açısı, tek bir kötü karar olarak ortaya çıkmaz. Kimsenin sorgulamadığı yıllarca süren bakım programları ve kimsenin rasyonelleştirmediği yedek parça listeleri üzerinden yavaş yavaş birikir.

Bu problemler ekipman kritiklik analizini zorunlu kılar.

Kritikliğin 7 Ana Ölçüsü

OEE ölçümünde kullanılabilirlik ön planda olsa da ekipman kritiklik analizinde yalnız bu ölçüt yeterli olmayacaktır.

İyi bir kritiklik analizi 7 temel ölçüte göre yapılmalıdır.

1. İş güvenliği etkisi,

2. Çevresel etki,

3. Kaliteye etkisi,

4. Operasyonel etki,

5. Kullanılabilirlik,

6. Arıza sıklığı,

7. Maliyet

Bazı kaynaklarda kritiklik analizinde FMEA kullanımı önerilse de FMEA uygulaması daha karmaşık olduğu gibi ağırlıklandırmada da yetersiz kaldığını söyleyebilirim.

Sonuca Göre Bakım Stratejisi

Kritiklik listesi, ancak davranış biçiminizi değiştiriyorsa faydalıdır. Yöneticiler için bu, üç somut karar anlamına gelmelidir:

• Bakım stratejisi,

• Yedek parça yönetimi

• Durum izleme kapsamı.

Kritik varlıklar, yalnızca tekrarlanan OEM periyodik bakımları değil, gerçek arızalara bağlı olarak tam olarak geliştirilmiş bakım stratejilerine sahip olmalıdır.

Özellikle uzun teslim süreli bileşenler için özel yedek parçalara sahip olmalıdırlar.

Ve tesisinizin yürüttüğü durum izleme programının bir parçası olmalıdırlar.

Yarı kritik varlıklar daha hafif bir yaklaşımla ele alınır. Bu ekipmanlar için gerçek arıza geçmişine dayalı olarak ayarlanmış periyodik bakım aralıkları seçici yedek parça kapsamı ve veriler iyileştikçe durum izlemenin eklenmeye değer olup olmadığını belirlemek için sürekli bir inceleme gerektirir.

Kritik olmayan varlıklarda arızaya kadar çalıştırma tanımı (RTF), bizleri genellikle rahatsız eder. Ancak etmemelidir. Belirli bir varlığın arızalanabileceğine ve arızalandığında onarılacağına kasıtlı olarak karar vermek, sağlam güvenilirlik yönetimidir.

Kritiklik listesi aynı zamanda bütçe yönetiminizi de destekleyecektir. Birisi size neden gelecek yıl 2 milyon TL/$ bakım harcamasına ihtiyacınız olduğunu sorduğunda, kritiklik analizi size savunulabilir bir cevap vereceğine emin olabilirisiniz.

Kritik varlıklar (A Sınıfı): Gerçek arıza modlarına bağlı resmi bakım stratejisi, stoklanmış kritik yedek parçalar, durum izleme kapsamı, olası arıza senaryoları için belgelenmiş müdahale planları.

Yarı kritik varlıklar (B Sınıfı): Optimize edilmiş PM aralıkları, seçici yedek parçalar, veriler iyileştikçe durum izlemenin dahil edilmesi için periyodik inceleme.

Kritik olmayan varlıklar (C Sınıfı): Sonuç kabul edilebilir olduğunda arızaya kadar çalıştırma, paylaşılan veya talep üzerine temin edilen parçalar, kasıtlı olarak varsayılan olarak reaktif bakım.

Departmanlar Arası Gereklilikler

Sadece bakım tarafından yapılan kritiklik sıralaması, üretim, iş güvenliği ve mühendisliğin de dahil olduğu bir ortamda yapılan kritiklik sıralamasından daha az faydalı olacaktır.

Bakım, ekipmanın onarımını zorlaştıran şeyleri bilir. Üretim, verimliliği gerçekten etkileyen şeyleri bilir. İş güvenliği, hangi arıza modlarının yasal düzenlemeler açısından önem taşıdığını bilir.

Bu bakış açılarını bir araya getirmek, yarım günlük bir toplantı ile bile olsa, herkesin güvendiği bir sıralama oluşturur.

Burada güven önemlidir. Eğer operasyon liderliği kritik varlık listesinin üretim gerçekliğini yansıttığına inanmazsa, bundan sonra gelen bakım kararları ihtiyaç duydukları desteği alamaz.

Sonuç ve Performans Kriterleri

Yapacak olduğunuz analizin detaylarını yukarıda açıklamaya çalıştım.

Bu adım sonrasında kuracak olduğunuz stratejileri çıkan sonucu baz alarak inşa etmeniz daha sürdürülebilir bakım sistemi kurmanıza fayda sağlayacağından emin olabilirsiniz.

Bu analizin yaşayan bir yapıya sahip olması da çok önemli. Bunu sağlayabilmek için ise bu analizi her yıl tekrarlayarak yüksek sınıfa sahip ekipmanların sınıfını düşürecek aksiyonlar belirlemek hedefleriniz dahilinde olmalıdır.

Hedefleriniz arasına aşağıdaki maddeleri dikkate alabilirsiniz.

• A ve B sınıfına sahip ekipmanların sayısının toplam ekipman sayısının %60’ını geçmemesi,

• A sınıfı ekipman sayısının toplam ekipman sayısının %30’unu geçmemesi,

• Yeni ekipmanların analize dahil edilmesi,

• Aksiyon tamamlanma oranları